注塑產(chǎn)品的顏色和表面的光澤度等外在感恩對(duì)客戶是否選擇有著很重要的關(guān)系，那么造成注塑制品顏色及光澤缺陷的原因有哪些呢，下面青島賽諾硬脂酸鋅小編為您分析原因。

正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經(jīng)常也會(huì)因?yàn)橐恍┢渌脑蛟斐芍破返谋砻骖伾肮鉂扇毕荨⒈砻姘瞪热毕?。造成這種原因及解決方法分析如下：

（1）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

（2）模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應(yīng)增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

（3）料溫與模溫偏低，必要時(shí)可用澆口局部加熱辦法。

（4）加工壓力過低、速度過慢、注射時(shí)間不足、背壓不足，造成密實(shí)性差而使表面暗色。

（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

（6）防止冷料進(jìn)入制件，必要時(shí)改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

（7）使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)，使用的潤滑劑質(zhì)量差。

（8）鎖模力要足夠。

成型加工前，塑膠必須被充分的干燥。含有水分的材料進(jìn)入模腔后，會(huì)使制件的表面出現(xiàn)銀絳狀的瑕斑，甚至?xí)诟邷貢r(shí)發(fā)生加水分解的現(xiàn)象，致使材質(zhì)劣化。因此在成型加工前一定要對(duì)材料進(jìn)行預(yù)處理，使得材料能保持合適的水分。  

一、模溫的設(shè)定

（一）模溫影響成型周期及成形品質(zhì)，在實(shí)際操作當(dāng)中由使用材質(zhì)的最低適當(dāng)模溫開始設(shè)定，然后根據(jù)品質(zhì)狀況來適當(dāng)調(diào)高。

（二）  正確的說法，模溫是指在成形被進(jìn)行時(shí)的模腔表面的溫度，在模具設(shè)計(jì)及成形工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適當(dāng)?shù)臏囟?，還要能讓其均勻的分布。

（三）不均勻的模溫分布，會(huì)導(dǎo)致不均勻的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成型口易發(fā)生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下效果；

1.加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。

2.使成型收縮較充分，后收縮減小。

3.提高成型品的強(qiáng)度和耐熱性。

4.減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。

5.減少充填時(shí)的流動(dòng)陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發(fā)生毛邊的機(jī)會(huì)。

8.增加近澆口部位和減少遠(yuǎn)澆口部位凹陷的機(jī)會(huì)。

9.減少結(jié)合線明顯的程度

10.增加冷卻時(shí)間。

計(jì)量及可塑化

（一）  在成型加工法，射出量的控制(計(jì)量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機(jī)的可塑化機(jī)構(gòu)(Plasticating unit來擔(dān)任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因?yàn)槁輻U的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱能，但是塑料的熔融狀態(tài)仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區(qū)的溫度--前區(qū)的溫度過高時(shí)易發(fā)生滴料及取出制件時(shí)牽絲的現(xiàn)象。

2. 螺桿轉(zhuǎn)速(screw speed)

（1）塑料的熔融，大體是因螺桿的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響：

  1）塑料的熱分解。

  2）玻纖（加纖塑料）減短。

  3）螺桿或加熱筒磨損加快。

（2）轉(zhuǎn)速的設(shè)定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉(zhuǎn)速）*d（直徑）*π（圓周率）

通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉(zhuǎn)的圓周速約可設(shè)定到  1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應(yīng)低到0.1左右。

（3）在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，我們可以盡量調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速，使旋轉(zhuǎn)進(jìn)料在開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1）  當(dāng)螺桿旋轉(zhuǎn)進(jìn)料時(shí)，推進(jìn)到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時(shí)，可以由調(diào)整射出油壓缸的退油壓力來調(diào)節(jié)，背壓可以有以下的效果：

   1）熔膠更均勻的熔解。

   2）色劑及填充物更加均勻的分散。

   3）使氣體由落料口退出。

   4）進(jìn)料的的計(jì)量準(zhǔn)確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進(jìn)料時(shí)間延，也因旋轉(zhuǎn)剪切力的提高，容易使塑料產(chǎn)生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）桿旋轉(zhuǎn)進(jìn)料結(jié)束后，使螺桿適當(dāng)抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進(jìn)空氣，使成型品發(fā)生氣痕。

安定成型的數(shù)設(shè)定

（一）事前確認(rèn)及預(yù)備設(shè)定

1.確認(rèn)材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設(shè)定并達(dá)到可加工狀態(tài)。

2.檢查開閉模及頂出的動(dòng)作和距離設(shè)定。

3.射出壓力（P1）設(shè)定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設(shè)定在最大值的30%。

5.  射出速度（V1）設(shè)定在最大值的40%。

6. 螺桿轉(zhuǎn)速（VS）設(shè)定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設(shè)定在約10kg/cm2。

8. 松退約設(shè)定在3mm。

9. 保壓切換的位置設(shè)定在螺桿直徑的30%。例如φ100mm的螺桿，則設(shè)定30mm。

10.計(jì)量行程比計(jì)算值稍短設(shè)定。

11.射出總時(shí)間稍短，冷卻時(shí)間稍長設(shè)定。

（二）手動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)參數(shù)修正

1.  閉鎖模具（確認(rèn)高壓的上升），射出座前進(jìn)。

2. 以手動(dòng)射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。

3. 螺桿旋退進(jìn)料。

4. 待冷卻后開模取出成型品。

5.重復(fù)⑴~⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現(xiàn)象。

（三）半自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)參數(shù)的修正

1. 計(jì)量行程的修正［計(jì)量終點(diǎn)］  將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調(diào)為0，將計(jì)量終點(diǎn)S0向前調(diào)到發(fā)生短射，再向后調(diào)至發(fā)生毛邊，以其中間點(diǎn)為選擇位置。

2.  出速度的修正把PH回復(fù)到原水準(zhǔn)，將射出速度上下調(diào)整，找出發(fā)生短射及毛邊的個(gè)別速度，以其中間點(diǎn)為適宜速度［本階段亦可進(jìn)入以多段速度對(duì)應(yīng)外觀問題的參數(shù)設(shè)定。

3.保持壓力的修正上下調(diào)整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個(gè)別壓力，以其中間點(diǎn)為選擇保壓。

4. 保壓時(shí)間［或射出時(shí)間］的修正逐步延長保持時(shí)間，直至成型品重量明顯穩(wěn)定為明適選擇。

5. 冷卻時(shí)間的修正逐步調(diào)降冷卻時(shí)間，并確認(rèn)下列情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會(huì)白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚4mm以上制品冷卻時(shí)間的簡(jiǎn)易算法：

1） 理論冷卻時(shí)間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時(shí)間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上［S表示成型品的最大肉厚］。

6.塑化參數(shù)的修正

（1）  確認(rèn)背壓是否需要調(diào)整；

（2）調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，使計(jì)量時(shí)間稍短于冷卻時(shí)間；

（3）  確認(rèn)計(jì)量時(shí)間是否穩(wěn)定，可嘗試調(diào)整加熱圈溫度的梯度。

（4）  確認(rèn)噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現(xiàn)象，適當(dāng)調(diào)整噴嘴部溫度或松退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1）  一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應(yīng)以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應(yīng)以較低速進(jìn)行；

（2）保壓應(yīng)采用逐步下降，以避免成型品內(nèi)應(yīng)力殘留太高，使成型品容易變形。

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作者：賽諾新材             來源：hbshjj.cn