PVC制品涵蓋很多，包含管材、型材、異型材等，下面青島賽諾聚乙烯蠟小編為您分享PVC生產(chǎn)加工中的常見問題、原因及解決方法，希望對(duì)PVC加工生產(chǎn)中有所幫助。

1.擠出制品顏色發(fā)黃

問題分析：

管材發(fā)黃是因?yàn)镻VC分解造成的。PVC分解時(shí)發(fā)生脫氯化氫反應(yīng)形成共軛多烯烴系列，這種共軛多烯烴系列呈黃色。而PVC分解多是由于配方、工藝或設(shè)備多方面原因造成的。

一、設(shè)備問題（突然變黃）

（1）檢查料筒各區(qū)域熱電偶是否工作正常，各區(qū)域風(fēng)機(jī)是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常。若熱電偶或風(fēng)機(jī)出現(xiàn)問題，會(huì)造成螺筒局部過熱導(dǎo)致產(chǎn)品發(fā)黃。

（2）檢查螺桿的導(dǎo)熱油是否充足，油泵是否工作正常，油管是否堵塞。若油路不通，螺桿的摩擦熱不能有效排出，會(huì)導(dǎo)致螺桿過熱致物料分解變黃。

（3）檢查調(diào)整螺桿間隙或更換螺桿。螺桿磨損嚴(yán)重的情況下，螺桿與料筒間隙變大，螺桿對(duì)料的推送能力變差，會(huì)導(dǎo)致料在料筒內(nèi)回流，這樣料在料筒內(nèi)部的受熱時(shí)間會(huì)變長(zhǎng)，從而導(dǎo)致發(fā)黃。（這種情況一般表現(xiàn)在螺桿使用時(shí)間較長(zhǎng)，稍提高喂料比，喂料口就冒料的設(shè)備上）

（4）檢查混料裝置，混料時(shí)間是否正常，冷卻水是否循環(huán)正常，冷卻水溫是否正常。若熱混時(shí)間過長(zhǎng)或冷混不能將料冷卻至正常溫度，在混料或存放過程當(dāng)中料會(huì)消耗配方當(dāng)中的穩(wěn)定劑。在使用時(shí)穩(wěn)定劑有效力會(huì)減少，從而造成生產(chǎn)過程當(dāng)中制品發(fā)黃。

二、工藝問題（一般是某次開機(jī)后出現(xiàn)發(fā)黃），在擠出加工過程當(dāng)中PVC受到加熱和螺桿以及料筒的剪切作用，不當(dāng)?shù)墓に囋O(shè)置，在一定程度上會(huì)造成PVC分解。

（1）適當(dāng)降低料筒溫度，可以改善發(fā)黃現(xiàn)象。

（2）在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)減小主機(jī)轉(zhuǎn)速，提高喂料比，可以減輕剪切，并能使螺槽內(nèi)物料混合更均勻，穩(wěn)定劑充分發(fā)揮作用，從而減輕發(fā)黃。

（3）開機(jī)方法不當(dāng)也會(huì)造成制品發(fā)黃，重新開機(jī)可能會(huì)解決這個(gè)問題。

三、配方問題

一般出現(xiàn)在更換某個(gè)助劑的批次或廠家之后產(chǎn)品發(fā)黃。一般從以下幾個(gè)方面根據(jù)實(shí)際情況去調(diào)整配方。

（1）提高穩(wěn)定劑的含量。

（2）調(diào)整內(nèi)外潤(rùn)滑劑平衡。

（3）通過顏料補(bǔ)色或增加熒光增白劑配比來(lái)解決發(fā)黃。

2.產(chǎn)品截面上出現(xiàn)氣泡，內(nèi)壁不光滑。

產(chǎn)品上截面上出現(xiàn)氣泡是由于加工過程當(dāng)中水分以及小分子物質(zhì)揮發(fā)時(shí)形成的。一般有以下解決方法：

（1）保證原料干燥無(wú)水分。

（2）檢查真空泵是否故障，真空管道是否堵塞。

（3）增加穩(wěn)定劑配比或潤(rùn)滑含量，視具體情況。

（4）調(diào)高一二區(qū)溫度，降低三四區(qū)，并降低主機(jī)轉(zhuǎn)速。

3.制品表面粗糙，有突起或氣泡。

（1）物料中水分過多，對(duì)物料重新回?cái)嚫稍铩?

（2）三四區(qū)溫度過高塑化過度，不利于真空脫出水分及小分子物質(zhì)， 適當(dāng)降低三四區(qū)溫度。

（3）熔體強(qiáng)度不夠，適當(dāng)降低擠出速度或增加ACR配比。

4.制品光澤度差。

（1）物料塑化不好，適當(dāng)提高加工溫度和主機(jī)轉(zhuǎn)速。

（2）口模溫度過高或過低，口模內(nèi)壁不光滑，根據(jù)實(shí)際情況判斷調(diào)整。

（3）定型模上有析出物，定型模真空氣道堵塞等原因，及時(shí)清理疏通。

（4）配方當(dāng)中外滑不足。適當(dāng)增加外滑，但增加過多則可能會(huì)延遲塑化，析出嚴(yán)重堵塞口模。

（5）配方中群青和熒光增白劑合理搭配。

（6）選用質(zhì)量較好的穩(wěn)定劑和鈣粉。

5.制品表面有黃線或黑線

（1）黑線大多是由于擠出機(jī)螺桿與料桶的局部摩擦過熱而造成的物料分解。通常是因?yàn)槁輻U與螺桿的軸向間隙過小導(dǎo)致或螺桿與料筒的同軸度差徑向間隙不均所致。檢查調(diào)整螺桿配合。

（2）黃線則是口模或合流芯部位有死角帶出的已分解的料。檢查口模與合流芯。

以上兩個(gè)問題通過調(diào)整潤(rùn)滑與穩(wěn)定劑也可收到一定效果。

6.制品表面有黑點(diǎn)

（1）物料里邊有雜質(zhì)，檢查原料里是否有雜質(zhì)。

（2）真空口里有滯料。檢查并清理。

（3）檢查熱混鍋內(nèi)壁是否有黏附時(shí)間較長(zhǎng)的料。

（2）板材常見問題、原因及解決方法  

（1）模具密封不嚴(yán).應(yīng)維修模具.

（2）冷卻速度太慢。應(yīng)提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。

（3）注射量和供料過多。應(yīng)適當(dāng)減少。

（4）塑化時(shí)間和注射壓力配合不當(dāng)。在測(cè)定出壓力和發(fā)泡時(shí)間的關(guān)系曲線后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時(shí)間。

（5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應(yīng)對(duì)內(nèi)襯板進(jìn)行修理或更換。

（6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)。

（7）銷模鉤子上的彈簧太松。應(yīng)調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。

（8）定型時(shí)間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時(shí)中間的熱料突破表層外溢。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)第一開模時(shí)間。

起大泡

（1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機(jī)研磨2~4遍，將其研細(xì)后使用。

（2）捏合及造粒時(shí)加工溫度太高，發(fā)泡劑過早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應(yīng)適當(dāng)降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時(shí)不能有小泡。

（3）熔料在料筒種滯留時(shí)間太長(zhǎng)或加工溫度太高。應(yīng)采用快速預(yù)塑，已塑化的熔料應(yīng)一次注完，并盡量采用一機(jī)多模生產(chǎn)。

（4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應(yīng)加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無(wú)預(yù)膨脹的機(jī)會(huì)。

（5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導(dǎo)致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應(yīng)適當(dāng)降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結(jié)構(gòu)，封住端部出口。

（6）再生料回用比例不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)減少其用量。

發(fā)泡倍率太大

（1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過高。應(yīng)測(cè)定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。

（2）增塑劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。

（3）起模溫度太高。應(yīng)降溫出模。

（4）保壓時(shí)間太短。應(yīng)保證制品完全定型后出模。

發(fā)泡倍率不夠

（1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應(yīng)測(cè)定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。

（2）增塑劑用量太少。應(yīng)適當(dāng)增加投料量。

（3）制品在第二次加工時(shí)，第二次膨脹時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加工時(shí)的蒸煮發(fā)泡時(shí)間，而且第一次和第二次發(fā)泡時(shí)間間隔不能超過12小時(shí)。

（4）當(dāng)制品表面有烘漆樣花紋時(shí)，表明第一次開模膨脹發(fā)泡太慢。應(yīng)適當(dāng)縮短第一次開模時(shí)間。

（5）當(dāng)制品表面有小氣泡鼓出時(shí)，表明注射溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應(yīng)進(jìn)一步縮短第一次開模時(shí)間。

孔徑不均

（1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應(yīng)對(duì)發(fā)泡劑進(jìn)行研磨處理后使用。

（2）注射壓力太低或注射速度太慢會(huì)導(dǎo)致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度，提高注射壓力。

（3）成型溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應(yīng)設(shè)法通過一模多腔等方法減少存料。

（5）螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。

實(shí)心凹陷

（1）制品太薄，熔料在充模時(shí)受到較大的流動(dòng)阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應(yīng)合理設(shè)計(jì)制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。

（2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應(yīng)使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點(diǎn)合理設(shè)置。

澆口凹陷

（1）澆口截面尺寸太大。應(yīng)適當(dāng)減小。

（2）保壓時(shí)間太短，退模太快。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。

（3）成型溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。

（4）成型機(jī)液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。

流料痕

（1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。

（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。

（3）供料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加供料量。

光澤不良

（1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應(yīng)合理選用樹脂。

（2）打泡收縮形成不均勻麻面。應(yīng)查出大泡原因，排除大泡故障。

（3）成型模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。

（4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應(yīng)提高模具表面光潔度。

（5）模具型腔表面有殘留物。應(yīng)清理模具型腔。

（6）由于熔料在充模過程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動(dòng)過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對(duì)此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。

色澤不均

（1）色料未稱準(zhǔn)。應(yīng)精確稱重。

（2）色料分散不均勻。應(yīng)使用研磨機(jī)將色料研細(xì)壓漿。

（3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強(qiáng)。應(yīng)選用著色性能較好的色料。

（4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。

（5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應(yīng)適當(dāng)縮短第一開模時(shí)間。

生料

（1）成型溫度不夠，塑化不良。應(yīng)檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。

（2）原料配方配制不合理。應(yīng)調(diào)整配方。

分層

（1）發(fā)泡劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。

（2）成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（3）定型時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻定型時(shí)間。

變形

（1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應(yīng)檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當(dāng)，溫度必須均勻。

（2）冷卻定型時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻定型時(shí)間。

（3）制品冷凝層應(yīng)力分配不均勻。應(yīng)檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應(yīng)力。

（4）出模時(shí)間控制不當(dāng)，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應(yīng)合理控制出模時(shí)間。

尺寸不穩(wěn)定

（1）發(fā)泡限位控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制發(fā)泡限位。

（2）單批單模生產(chǎn)時(shí)，或成型溫度和定性時(shí)間控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。

（3）模具誤差超過了發(fā)泡倍率的誤差。應(yīng)修整模具，減小模具誤差。

（4）充模不均或模具用久變形。應(yīng)調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，修整模具，減小誤差。

（5）模具漏料。應(yīng)修整模具。

（6）制品冷卻不一致。應(yīng)檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。

（7）合模力不夠。應(yīng)調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當(dāng)增加合模力。

（4）型材常見問題、原因及解決方法

一、壁厚不均勻

1、口模板定位不準(zhǔn)

由于模頭內(nèi)模板定位不準(zhǔn)，從而導(dǎo)致口模間隙不均勻，引起巴拉斯效應(yīng)的程度不同，冷卻后最終導(dǎo)致制品的壁厚不均勻。

對(duì)策：校正模板間定位銷，調(diào)節(jié)口模間隙。

2、口模的成型長(zhǎng)度短

口模的成型長(zhǎng)度的確定是異型材擠出機(jī)頭設(shè)計(jì)的關(guān)鍵。對(duì)于不同的制品，成型長(zhǎng)度不一樣，壁厚的部分阻力小，流速快；壁薄的阻力大，流速慢。壁厚制品成型長(zhǎng)度應(yīng)比壁薄制品 長(zhǎng)一些，用成型長(zhǎng)度來(lái)調(diào)節(jié)速度，使出口處料流均勻。否則，制品將會(huì)出現(xiàn)厚薄不均及皺紋

對(duì)策：參照相關(guān)手冊(cè)，適當(dāng)加長(zhǎng)口模成型長(zhǎng)度。

3、模頭加熱不均

由于模頭加熱板或加熱圈的加熱溫度不均，使得模頭內(nèi)各處聚合物熔體粘度不一致，待冷卻收縮后，便產(chǎn)生不均勻的壁厚。

對(duì)策：調(diào)整加熱板或加熱圈的溫度。

4、口模磨損不均勻

口模是成型型材表面的零件，與物料直接接觸，會(huì)發(fā)生磨損和腐蝕現(xiàn)象?？谀Ｖ园l(fā)生不均勻的磨損是由口模內(nèi)壁與分流錐不同部分的物料流速、流量、壁壓、阻力不同引起的 。塑料通過口模后能得到一定的形狀和尺寸。因而口模磨損將直接導(dǎo)致厚薄不均。

對(duì)策：采用“節(jié)流與開源”的方法修補(bǔ)口模板間隙或分流錐角度。

5、物料含有雜質(zhì)堵塞流道

流道的堵塞使得口模出口處的流速不均勻，物料不平穩(wěn)，從而引起制品壁厚不均勻。

對(duì)策：注意原料的清潔，清理模頭流道內(nèi)雜。

二、彎　曲

1、壁厚不均勻

不均勻的壁厚自然引起制品冷卻后的彎曲。引起壁厚不均勻的原因及對(duì)策如上述1所示 。

冷卻不均勻或冷卻不充分

從口模擠出后的熔融料流在定型模中，通過冷卻和真空吸附進(jìn)行熱交換和冷卻定型，如果型材各部分冷卻不一致，那么由于各部分冷卻收縮快慢不同會(huì)導(dǎo)致型材彎曲；或者在型材出了定型模及定型水箱后，局部溫度仍然較高未完全冷卻，在繼續(xù)冷卻時(shí)，型材局部收縮仍會(huì)引起型材彎曲。

對(duì)策：降低冷卻水的溫度，檢查冷卻水路是否暢通，調(diào)節(jié)冷卻水的流量，增加或堵塞水孔。

2、定型模阻力分布不均勻

熔融的物料在定型模中由于冷卻收縮會(huì)產(chǎn)生一定的阻力，如果阻力分布較懸殊，則會(huì)因局部阻力影響導(dǎo)致型材在定型模中狀態(tài)不一致引起型材彎曲。

對(duì)策：修補(bǔ)定型模，增加或減小阻力。

3、　牽引速度不恒定

牽引機(jī)的不同步、速度不恒定，使得熔融的物料粗細(xì)不均，冷卻收縮后引起彎曲。

對(duì)策：檢修牽引機(jī)，調(diào)整牽引速度。

三、表面不平

1、冷卻不充分

由于型材各部分冷卻不充分，導(dǎo)致各部分冷卻速度不一致，局部在定型后產(chǎn)生，從而引起制品表面不平。

對(duì)策：疏通水道，增加水孔，加大流量。

2、真空度不夠

塑料制品的幾何形狀和尺寸精度是由定型模來(lái)控制的。型材離開模頭后，在自重作用下，變形相當(dāng)嚴(yán)重，進(jìn)入定型模后，在真空吸附的作用下，可以與定型腔吻合。如果真空度不夠，物料沒有與型腔完全吻合，將導(dǎo)致制品表面不平。

對(duì)策：檢查密封性，疏通氣道，提高真空度。

3、牽引速度過快

過快的牽引速度，與擠出速度不一致，型坯拉伸比過大，冷卻后產(chǎn)生表面不平。

對(duì)策：適當(dāng)調(diào)整牽引速度。

四、表面劃痕

定型模是擠出模的重要組成部分之一，它直接決定著塑料制品的最終尺寸、幾何形狀和表面粗糙度。

1、定型模粗糙度不夠

對(duì)策：拋光定型模內(nèi)腔。

2、定型模各模板間接縫處不光順

對(duì)策：拋光定型模各板。

五、型材震動(dòng)

1、牽引力過大

對(duì)策：通過上式估算牽引力，調(diào)整牽引力大小直至震動(dòng)消除為止。

2、型材配方不合理

塑料配方中含有一定量的塑料助劑，塑料助劑按其功能可分為增塑劑、穩(wěn)定劑（包括熱穩(wěn)定劑、光穩(wěn)定劑、抗氧劑）、改性劑（包括填料、增強(qiáng)劑、增韌劑、偶聯(lián)劑）、加工助劑 （潤(rùn)滑劑、脫膜劑、加工改性劑）、其他助劑（包括阻燃劑、抗靜電劑、發(fā)泡劑、交聯(lián)劑） 。其中潤(rùn)滑劑的作用比較重要，它不僅僅改善聚合物的潤(rùn)滑性，而且還可以避免降解、提高制品的韌性、降低加工的能耗、提高加工速率等等。塑料配方比例合適將帶來(lái)許多好處；如果比例不合適，將使制品性能降低，使制品發(fā)生翹曲，導(dǎo)致型材震動(dòng)。

對(duì)策：調(diào)整配方，適當(dāng)提高潤(rùn)滑劑（如硬脂肪酸、硬脂肪皂類、硬脂酸酯類等）的含量。

六、表面有分解線

1、口模結(jié)構(gòu)不合理，機(jī)頭內(nèi)有死角

機(jī)頭的物料流動(dòng)流道應(yīng)呈流線型，構(gòu)件的連接處不應(yīng)有死角和致使物料停滯的區(qū)域。如果機(jī)頭內(nèi)的流道不是漸變的，急劇擴(kuò)大或縮小，有“死點(diǎn)”和臺(tái)階，沒有遵守物料流動(dòng)的行 為，使得聚合物在該處降解，成型時(shí)產(chǎn)生分解線。

對(duì)策：修整模具拋光流道，消除死角，減少物料在此停留的時(shí)間。

2、原料熱穩(wěn)定性差

為了防止PVC在加工中發(fā)生降解，要選用適當(dāng)?shù)臒岱€(wěn)定劑。它必須具備兩大功能：①必須在加工初期防止脫HCl反應(yīng)的發(fā)生，②必須在脫HCl反應(yīng)發(fā)生的情況下，能迅速和HCl反應(yīng) 以減緩HCl對(duì)PVC進(jìn)一步降解的自催化作用。

對(duì)策：檢查塑料配方，適當(dāng)提高穩(wěn)定劑的比例。

塑料異型材擠出模的故障不一定是單一的，可能是幾種缺陷同時(shí)存在，應(yīng)作為一個(gè)統(tǒng)一的整體加以綜合分析和考慮。

友善提示：橡塑原料在生產(chǎn)制品成品時(shí)需要因地制宜針對(duì)不同的設(shè)備不同的產(chǎn)品不同的配方而調(diào)整其加工及設(shè)備和溫度等多方工藝，以上所述僅供參考，不代表最終選用或使用工藝及參數(shù)。

附擠出產(chǎn)品缺陷的成因及對(duì)策